Combustibili sostenibili e… piccole grandi idee per il Pianeta

Tra gli slogan più ricorrenti delle manifestazioni per ilcambiamento climaticoe contro l’inquinamento ambientale, ricordiamo tuttə il famoso “There is no planet B”. Già, non esiste un Pianeta B, ma un piano B c’è. Anzi, più di uno. Ogni giorno c’è qualcunə che ne sa una più del diavolo e lanciaidee geniali e invenzioni eccezionali ed ecosostenibili. Come? Dando una nuova vita a oggetti quotidiani che regolarmente gettiamo senza riflettere sulle possibilità di riutilizzo, o ingegnandosi pertrasformare il banale in straordinario. Se ti sei chiestə almeno una volta cosa puoi fare per salvare il Pianeta, ma le risposte che hai trovato erano sempre le solite e banali raccomandazioni che segui già da una vita, allora questa è la rubrica che fa per te. Abbiamo raccolto le migliori invenzioni che possono aiutare la Terra che abitiamo. Tu sei dei nostri? Hydrogenated Vegetable oil (Hvo100) L’Hydrogenated vegetable oilè un combustibile vegetale idrogenato e ottenuto 100% da materie prime rinnovabili chepuò essere usato al posto del diesel tradizionale, fortemente inquinante e realizzato a partire dal petrolio. Sebbene sia utilizzato da anni nei Paesi del Nord Europa, solo recentemente iniziano a esserci più distributori attrezzati in Italia e, ora, questo biocarburanteè arrivato anche in Lombardia, a Milano, dove, prodotto daCostantined erogato dalla pompa Ekopoint di Carpiano (hinterland sud di Milano), finalmente apre a nuove possibilità sostenibili. “Rispetto a un gasolio convenzionale consente unariduzione delle emissioni fino al 90%”, hanno spiegato i produttori diEKOPointeCostantin Spa, che insieme hanno avviato una nuova partnership che segna una svolta storica nel settore dei combustibili a basso impatto ambientale. Infatti, l’innovativo carburante aiuta a inquinare menoessendo privo di aromatici e poliaromatici, composti impattanti dal punto di vista ambientale. Il processo di produzione di Hvo100 avviene in 2 fasi: l’idrotrattamento, in cui le materie prime vengono saturate con idrogeno, e l’alterazione della struttura chimica, in cui vengono conferite le qualità desiderate al prodotto finale. Hvo100 è un concreto esempio dieconomia circolare: le biomasse di scarto, che dovrebbero essere smaltite, con aggravio di costi e con un maggior impatto sull’ambiente, vengono invece impiegate per la produzione di biocarburanti avanzati, come appunto Hvo100. Le plastiche green di Further Further, che viene dall’acronimoFURans TecHnologyin Emilia-Romagna, è uno spin off dell’Università di Bologna, nato all’interno del dipartimento di Chimica industriale dell’Alma Mater da un team di studenti reduce dalla recente vittoria alla tappa regionale diEcosister Start Cup 2023(la competizione riservata agli studenti e ai ricercatori con idee imprenditoriali a contenuto innovativo per la costituzione di impresa e spin-off) e dall’inserimento tra le migliori 4 realtà a livello nazionale. I 4 dottorandi del team (Eleonora Rossi, Alessandro Messori, Andrea Piazzi e Nicolò Santarelli), sono partiti dall’idea che dagli scarti vegetali, come potrebbero essere per esempio resti di potatura, vinaccia, paglia, è possibile sintetizzare e trasformare molecole di origine naturale (i furani)per la produzione di bioplastiche innovative, ad alto valore aggiunto e, di conseguenza, a basso impatto ambientale e non dannose per la salute umana. L’obiettivo diFurther, così, in un’ottica circolare, è quello di dare una seconda vita agli scarti vegetali per creare un materiale attualmente prodotto a partire dal petrolio. “La molecola prodotta con la nostra tecnologia non è tossica, non è pericolosa per la salute dell’uomo, ciò significa muoversi su un doppio binario: da una parte sostenibilità ambientale, dall’altra sicurezza per le persone”, hanno spiegato i 4 ricercatori, tutti tra i 26 e i 27 anni. Andando più nel tecnico, lo scopo è quello di creare un’alternativa bio-based, sostenibile e innocua per la salute umana alla produzione di resine epossidiche sostituendo il bisfenolo A con il 2,5-bisidrossimetilfurano, che chiamiamo Bhmf. Questa sostanza è ottenuta da materie prime vegetali di scarto attraverso un processo ambientalmente sostenibile che riduce fortemente l’impronta di carbonio e di conseguenza agisce sul climate change e la dipendenza da materie prime fossili. Le resine epossidiche finali ottenute con il Bhmf saranno quindi bio-based, contribuendo all’economia circolare promossa dalle politiche Ue. Sistema di riciclo abiti G2G Garment to Garment(G2G) è un innovativosistema di riciclo che trasfroma abiti usati in indumenti nuovitramite un processo di riciclaggio, a circuito chiuso e rispettoso dell’ambiente, che non utilizza acqua né prodotti chimici. Il processo, sviluppato dalResearch Institute of Textiles and Appareldi Hong Kong, è suddiviso in 8 passaggi e punta allarisanificazione dell’abbigliamento e la rimessa in commerciocome prodotto totalmente nuovo. 1) Sanificazione: in primo luogo, gli indumenti usati vengono disinfettati in una camera di ozono per rimuovere i microrganismi presenti sui vestiti. 2) Apertura – Gli indumenti usati vengono poi triturati nei loro filati costituenti e nelle particelle di fibra in una macchina per l’apertura delle fibre. 3) Pulitura – Successivamente, il materiale triturato viene diviso in ciuffi di fibre e le impurità attaccate ai ciuffi vengono rimosse in una macchina per la pulizia. 4) Cardatura – I ciuffi vengono poi cardati e allineati nello stesso orientamento, diventando così un velo di fibra. 5) Trafilatura: la fase successiva prevede la formazione di nastri del nastro di fibre e il trascinamento di un numero di nastri per formare unità raddrizzate con uniformità migliorata. 6) Filatura a rotore – Un certo numero di questi nastri stirati vengono immessi in un rotore ad alta velocità e filati in un unico filo. 7) Doppiatura e torsione: due fili singoli vengono quindi combinati e questo filo doppio viene immesso in una macchina torcitoio, che converte il filo in filo ritorto per migliorare la resistenza e bilanciare la coppia. 8) Lavoro a maglia – Infine, i nuovi indumenti vengono realizzati utilizzando una macchina per maglieria per indumenti interi, oppure i tessuti a maglia vengono prodotti da una macchina per maglieria a base piana. L’intero processo di G2G può essere contenuto all’interno di un piccolo “container” che può essere installato anche all’interno dei centri commerciali, totalmente autosufficiente e senza emissione di rumori.